2025年12月，随着最后一阵气压稳定的信号传来，中国石油福建LNG接收站1号储罐穹顶顺利完成气顶升作业，精准对接至40.3米的设计高度。至此，该项目三座20万立方米LNG储罐在短短70天内相继完成这一关键控制性节点，实现“三战三捷”的阶段性成果，标志着项目正式从外罐土建施工阶段转入内罐安装核心阶段。此次工程中，储罐穹顶钢结构搭配的铝吊顶采用工厂化预制、模块化安装技术，成为提升施工效率、保障结构稳定的关键助力，为我国大型LNG储罐建设树立了技术新标杆。
福建LNG接收站作为东南沿海能源枢纽建设的重点工程，承担着保障福建、江西、湖南等省份天然气季节调峰和应急保供的重要使命。项目建成后，将形成年650万吨的LNG接卸能力，新增天然气储备能力3.75亿立方米，其外输管道将与“西气东输”三线国家主干管网联通，为优化区域能源结构提供坚实支撑。然而，项目所在地不仅土地承载力相对较弱，还面临年均150天6级以上大风的复杂气候挑战，给大型储罐的建设带来了诸多难题。
为攻克这些困境，项目团队将“新质生产力”要求贯穿建设全过程，联合寰球工程、北京项目管理公司等专业力量协同攻坚，在技术创新与材料应用上打出组合拳。其中，储罐穹顶钢结构+铝吊顶的模块化设计与施工，成为提升效率、防控风险的核心举措。据项目技术负责人介绍，传统LNG储罐吊顶施工多采用现场焊接模式，不仅工序繁琐、工期漫长，还受现场环境影响较大，焊接质量难以保障。而本次项目采用的铝吊顶组件全部实现工厂化预制，在车间完成精准加工后，运输至现场进行模块化拼装，大幅减少了高空焊接作业量。
“铝材料本身具有轻质、耐腐蚀、加工性能好的优势，非常适配LNG储罐的建设需求。”该负责人进一步解释，此次选用的铝吊顶组件不仅重量较传统钢制吊顶减轻约30%，有效降低了气顶升作业的负荷和难度，其优异的抗腐蚀性能还能适应沿海高湿度、高盐雾的环境，延长储罐使用寿命。同时，工厂化预制让组件加工精度控制在毫米级，现场拼装仅需通过螺栓固定即可完成，不仅减少了单罐施工吊装作业1100余次，还规避了高空焊接带来的安全风险，显著提升了施工效率和工程质量。
气顶升作业作为LNG储罐建设中技术难度最高、风险系数最大的工序，其原理是利用封闭空间与外界的压力差，通过微压空气将重达近千吨的穹顶整体“吹”至指定高度，整个过程中穹顶水平偏移和旋转偏差需控制在毫米级。为确保万无一失，项目团队在铝吊顶模块化安装的基础上，深度融合北斗高精度定位、激光测距与数字孪生技术，在穹顶均匀布设监测点，构建起全方位立体监测网络，实现对拱顶三维坐标、倾斜姿态及顶升速度的实时管控。借助这套智能监测系统，三座储罐的穹顶气顶升作业均实现一次性成功，精准对接误差全部控制在5毫米以内，达到业界最高标准。
除了铝吊顶的创新应用，项目团队还研发并成功应用国内首创的“轨道式液压滑升模板系统”，以液压千斤顶为动力源，配合预制专用导轨实现模板体系整体同步滑升，有效抵御了大风天气对施工的影响。得益于这些技术创新，1、2、3号储罐外罐施工周期分别仅用148天、151天和149天，不仅刷新了国内同类型大型LNG全容储罐外罐施工速度纪录，较传统项目还节约工期30天以上。其中2号储罐重达897吨的钢制拱顶，在气顶升过程中实现平稳提升与毫米级精准对接，成为行业内的标杆案例。
“本次项目的顺利推进，不仅验证了铝结构在大型LNG储罐建设中的可行性与优越性，更彰显了我国能源工程领域‘工厂化预制、模块化安装、智能化管理’的发展方向。”福建液化天然气公司相关负责人表示，项目建设全过程严格遵循中国石油集团“5667”工程管理体系，通过新技术、新材料的集成应用，有效破解了复杂地质和气候条件下的施工难题。下一步，项目团队将全力推进内罐安装工作，计划采用TT自动焊接技术、4D焊接技术和数字化检测技术，确保项目早日竣工投用。
业内专家指出，随着我国天然气“产供储销”体系建设的不断推进，大型LNG储罐的建设需求持续增长。此次福建LNG接收站项目中，铝结构与智能化施工技术的融合应用，为国内同类项目提供了可复制、可推广的经验。据测算，该项目建成后每年可替代标煤约1500万吨，减少8000万吨二氧化碳及100万吨有害物质排放，对推动区域能源结构转型、实现“双碳”目标具有重要意义。在能源转型的浪潮中，铝结构凭借其轻量化、绿色环保、高效施工的优势，正逐步成为石油化工、能源储备等领域高端装备建设的优选材料，为我国能源产业高质量发展注入新动能。
